压铸模具工艺流程是怎么样的？

压铸模具工艺是金属成型领域的核心技术，其标准化流程包含以下关键环节：

1. 模具预处理

润滑处理：向模腔喷涂专用脱模剂（如水性石墨润滑剂），控制模具温度在180-300℃理想工作区间

温控管理：通过模温机预热模具至工艺温度，温差控制在±5℃以内

2. 熔融金属填充

低速阶段：以0.2-0.5m/s速度完成模腔90%填充，避免湍流产生气孔

高速阶段：切换至2-5m/s高速填充，确保轮廓成型完整

增压锻造：在金属冷却时施加10-175MPa压力，消除缩孔缺陷，使晶粒细化至ASTM 6-8级

3. 高压注射成型

工艺四要素控制：
▸ 压力：根据合金类型调整（铝合金通常80-120MPa）
▸ 速度：分段准确控制注射曲线
▸ 温度：熔体温度波动≤±3℃
▸ 时间：保压时间按壁厚计算（通常1-3s/mm）

4. 开模取件

冷却固化：依托模具热平衡系统，冷却速率控制在30-50℃/s

顶出系统：采用液压顶杆或机械顶针，顶出力≤铸件投影面积的0.5%

模具设计制造要点

结构组成：
成型镶块（H13钢，HRC46-50）
模架（标准龙记模架）
抽芯机构（斜导柱/液压缸驱动）
冷却系统（随形水路设计）

核心参数：
模腔表面粗糙度Ra≤0.8μm
分型面平面度≤0.02mm/300mm
导柱导向精度IT6级